东滩煤矿煤矸石热电厂的75t/h煤泥循环流化床锅炉是无锡锅炉厂研制的新型煤泥锅炉，布置在炉膛出口和过热器前的碰撞分离器的重要作用已在锅炉行业得到广泛认可，但是该部件容易发生变形断裂。为此，这个厂开展专题研究，在分析分离器断裂原因的基础上对分离器进行改造，使其消除了变形和断裂现象，保证了锅炉的安全稳定运行。

    针对分离器分段组合焊接质量造成的断裂，经与生产厂家协商，采取以下两项措施：大修时，在炉膛内对分离器进行二次焊接，对已出现开焊的焊口进行打磨和清污，用同种材质的焊条补焊，补焊采取对口焊接工艺以减少应力，焊接完后对焊缝进行热处理以消除应力；分段焊接处补焊70mm×50mm×10mm的连接搭板（材质同分离器），以增强焊缝处的连接强度，使4段分离器形成连续的整体，从而有效地避免分离器从焊接处脱落。

    根据锅炉生产厂家的推荐，选购符合800℃以内可安全运行的分离器材质，分离器的材质由ZG35CR24Ni7SiN变为ZG30CR24Ni9SiN，并且加强了对运到现场的分离器材质的及时验证，保证其技术性能能够符合要求。分离器的底板原先固定在水冷壁的鳍片上，由于水冷壁的膨胀与分离器的膨胀不同步，很容易形成底板阻碍分离器的自由膨胀。为了消除分离器底板对其自由膨胀的限制，对分离器底板固定方式进行改造。现在的固定方式是在每组分离器下部的两侧焊上支撑三角板，底板被支撑在上面，使底板摆脱了水冷壁膨胀的限制，就可随着分离器一起膨胀，还可防止分离器产生摆动。

    2 循环流化床锅炉密相区水冷壁防磨措施

    循环流化床锅炉的防磨措施正确与否对机组的安全运行影响很大，国内的循环流化床锅炉受热面磨损爆管事故时有发生。为此，济宁三号煤矿煤泥热电厂和哈尔滨锅炉厂共同开展了440t/h循环流化床锅炉密相区水冷壁防磨措施的研究。

    循环流化床锅炉密相区水冷壁受热面的磨损主要集中在炉膛下部未燃带与水冷壁管密相区域管壁、炉膛四个角落区域管壁和不规则区域管壁，其中以密相区水冷壁受热面的磨损最为严重。炉膛下部未燃带与水冷壁管过渡区域管壁的磨损原因是：在过渡区域内由于沿壁面下流的固体物料与炉内向上运动的固体物料运动方向相反，在局部产生涡旋流；沿炉膛壁面下流的固体物料在交界区域产生流动方向的改变，因而对水冷壁管产生冲刷。

    循环流化床锅炉密相区水冷壁的防磨措施如下：

    ①增设金属防磨盖板。防磨盖板是锅炉传统防磨措施之一。防磨材料根据防磨位置烟气温度选取，一般采用1Cr18Ni9Ti和20G两种材料，板厚为2mm。

    ②防磨堆焊。在需要防磨的金属材料表面堆焊一定厚度的熔焊金属，使母材具有较高的抗磨损性能，主要用于非金属耐磨耐火材料与非保护区之间的过渡处防磨，如水冷壁下部、过热器、风帽和高温再热器等部位。

    ③冷壁管浇注料上部及炉膛出口双面水冷壁工艺改造。440t/h循环流化床锅炉采用超音速电弧喷涂技术。选用耐冲刷磨损和抗高温氧化性能俱佳的LX88A超硬合金丝材制作耐磨涂层加上高温封孔层这一复合涂层进行防护；冷壁管浇注料上部1.5m及炉膛出口双面水冷壁进行陶瓷喷涂施工。

    ④水冷壁管浇注料上部1.5m结构改造。锅炉年利用小时数增加500h以上。

    3 循环流化床锅炉槽型分离器故障治理

    济宁二号煤矿矸石热电厂通过对UG-75/5.3-M16循环流化床锅炉槽型分离器容易发生脱落故障的研究分析，制定出相应对策，延长了锅炉运行周期。

    1#锅炉槽型分离器是整体浇铸的，中间没有焊接点，通过顶部16mm钢板挂接在Φ22mm的1Cr18Ni9Ti圆钢上，槽型分离器材质较厚，除氧化较严重外，没有断裂和严重变形，但悬挂点圆钢在高温烟气炽烤下逐渐氧化变细，失去应有的金属性能，最后承受不住槽型分离器重量而脱落。2#锅炉槽型分离器由3段6mm槽钢中间用6mm钢板焊接而成，运行中不断被高温氧化、产生热应力并导致热变形，最后在脆弱的地方即焊接处断裂，底部固定钢板严重变形、脱焊。两种槽型分离器原先采用的材料都是1Cr20Ni14Si2，在900℃工作温度下抗氧化、抗变形性能较差，不能满足使用要求。

    他们采取的对策如下：

    ①槽型分离器选材。在运行过程中，锅炉炉膛出口温度高、烟气冲刷氧化严重，槽型分离器工作环境恶劣，须选用耐高温、抗氧化、抗变形及耐磨损的新型高温耐热合金作为槽型分离器材料，且将厚度增大到16mm。为减少中间焊接环节以减少脆弱点，需整体浇铸。底部挡板材料选用同上。

    ②悬挂点处理。采取涂敷防磨涂料、覆盖耐磨混凝土的方法，以防止圆钢被高温氧化而产生热变形。

    ③槽型分离器底部固定钢板焊接。锅炉运行时，槽型分离器受热膨胀，因其顶部与圆钢挂接，故底部与钢板的连接应有一定间隙，允许其在一定范围内自由膨胀，所以底部的钢板要减少焊接点，是一块整钢板。